Ⅰ-ÁcidoConserva
1. Definição de decapagem ácida: Ácidos são usados para remover quimicamente a camada de óxido de ferro em uma determinada concentração, temperatura e velocidade, processo denominado decapagem.
2. Classificação da decapagem ácida: De acordo com o tipo de ácido, divide-se em decapagem com ácido sulfúrico, decapagem com ácido clorídrico, decapagem com ácido nítrico e decapagem com ácido fluorídrico. A escolha do meio de decapagem depende do material do aço, como por exemplo, a decapagem do aço carbono com ácido sulfúrico e ácido clorídrico, ou a decapagem do aço inoxidável com uma mistura de ácido nítrico e ácido fluorídrico.
De acordo com o formato do aço, o processo é dividido em decapagem de arame, decapagem de forjamento, decapagem de chapa de aço, decapagem de tira, etc.
De acordo com o tipo de equipamento de decapagem, o processo é dividido em decapagem em tanque, decapagem semicontínua, decapagem totalmente contínua e decapagem em torre.
3. O princípio da decapagem ácida: A decapagem ácida é o processo de remoção de incrustações de óxido de ferro de superfícies metálicas por meio de métodos químicos, sendo também chamada de decapagem ácida química. As incrustações de óxido de ferro (Fe2O3, Fe3O4, Fe0) formadas na superfície de tubos de aço são óxidos básicos insolúveis em água. Quando imersos em solução ácida ou pulverizados com solução ácida em sua superfície, esses óxidos básicos sofrem uma série de transformações químicas com o ácido.
Devido à natureza frouxa, porosa e fissurada da camada de óxido na superfície do aço carbono estrutural ou do aço de baixa liga, juntamente com a flexão repetida da camada de óxido ao longo da tira de aço durante o endireitamento, o endireitamento por tração e o transporte na linha de decapagem, essas fissuras e poros aumentam e se expandem ainda mais. Portanto, a solução ácida reage quimicamente com a camada de óxido e também com o ferro do substrato de aço através das fissuras e poros. Ou seja, no início da lavagem ácida, três reações químicas entre a camada de óxido de ferro, o ferro metálico e a solução ácida ocorrem simultaneamente: a camada de óxido de ferro sofre uma reação química com o ácido e se dissolve (dissolução); o ferro metálico reage com o ácido para gerar gás hidrogênio, que remove mecanicamente a camada de óxido (efeito de remoção mecânica); o hidrogênio atômico gerado reduz os óxidos de ferro a óxidos ferrosos, que são suscetíveis a reações ácidas e, em seguida, reagem com os ácidos para serem removidos (redução).
Ⅱ-Passivação/Inativação/Desativação
1. Princípio da passivação: O mecanismo de passivação pode ser explicado pela teoria da película fina, que sugere que a passivação ocorre devido à interação entre metais e substâncias oxidantes, gerando uma película passivante muito fina, densa, bem recobrindo e firmemente adsorvida na superfície do metal. Essa camada existe como uma fase independente, geralmente um composto de metais oxidados. Ela desempenha um papel fundamental na completa separação do metal do meio corrosivo, impedindo o contato do metal com o meio corrosivo e, consequentemente, interrompendo a dissolução do metal e formando um estado passivo para alcançar o efeito anticorrosivo.
2. Vantagens da passivação:
1) Comparado aos métodos tradicionais de selagem física, o tratamento de passivação tem a característica de não aumentar a espessura da peça nem alterar sua cor, melhorando a precisão e o valor agregado do produto, além de tornar a operação mais conveniente;
2) Devido à natureza não reativa do processo de passivação, o agente de passivação pode ser adicionado e reutilizado repetidamente, resultando em uma vida útil mais longa e um custo mais econômico.
3) A passivação promove a formação de uma película de passivação com estrutura molecular de oxigênio na superfície do metal, que é compacta e estável, apresentando também efeito de autorreparação em contato com o ar. Portanto, em comparação com o método tradicional de revestimento com óleo anticorrosivo, a película de passivação formada por esse processo é mais estável e resistente à corrosão. A maioria dos efeitos de carga na camada de óxido está direta ou indiretamente relacionada ao processo de oxidação térmica. Na faixa de temperatura de 800-1250 °C, o processo de oxidação térmica utilizando oxigênio seco, oxigênio úmido ou vapor de água apresenta três estágios contínuos. Primeiramente, o oxigênio da atmosfera ambiente penetra na camada de óxido gerada e, em seguida, difunde-se internamente através do dióxido de silício. Ao atingir a interface SiO₂-Si, reage com o silício para formar novo dióxido de silício. Dessa forma, ocorre o processo contínuo de reação de difusão com entrada de oxigênio, fazendo com que o silício próximo à interface se converta continuamente em sílica, e a camada de óxido cresça em direção ao interior da pastilha de silício a uma determinada taxa.
Ⅲ-Fosfatização
A fosfatização é uma reação química que forma uma camada protetora (película fosfatizada) na superfície. O processo de fosfatização é utilizado principalmente em superfícies metálicas, com o objetivo de criar uma película protetora que isola o metal do ar e previne a corrosão. Também pode ser usada como primer para alguns produtos antes da pintura. Essa camada de fosfatização melhora a aderência e a resistência à corrosão da tinta, aprimora as propriedades decorativas e torna a superfície metálica mais bonita. Além disso, pode atuar como lubrificante em alguns processos de conformação a frio de metais.
Após o tratamento de fosfatização, a peça não oxidará nem enferrujará por um longo período, por isso a aplicação desse processo é muito ampla e ele é um método comum de tratamento de superfícies metálicas. Seu uso tem crescido em indústrias como a automobilística, naval e de fabricação mecânica.
1. Classificação e aplicação da fosfatização
Normalmente, um tratamento de superfície resulta em uma cor diferente, mas o tratamento de fosfatização pode ser personalizado de acordo com as necessidades, utilizando diferentes agentes fosfatizantes para obter cores distintas. É por isso que frequentemente vemos tratamentos de fosfatização em tons de cinza, colorido ou preto.
Fosfatização de ferro: após a fosfatização, a superfície apresenta uma coloração iridescente e azul, sendo também chamada de fósforo colorido. A solução de fosfatização utiliza principalmente molibdato como matéria-prima, formando uma película fosfatizada com coloração iridescente na superfície de materiais de aço. É utilizada principalmente para pintar a camada de base, conferindo resistência à corrosão da peça e melhorando a aderência do revestimento superficial.
Horário de publicação: 10 de maio de 2024